Baubericht Hunschok ASK-21

Vorwort:
Wärend meiner Ausbildung zum Segelflugpiloten im Frühjahr 2014 entstand der Wunsch, meinen Schulungsflieger als Modell nachzubauen. Die Suche nach einem passenden Bausatz stellte sich als nicht ganz einfach heraus, galt es doch, ein Modell zu finden dass in den Kofferraum eines Kombis passt und stabil genug ist für (sehr) schnelle Überflüge. Ein Massstab von 1:3,3 schien mir passend, was eine Spannweite von ca. 5,15 Metern und eine Länge von 2,53 Metern ergibt und die Auswahl auf 2 Hersteller beschränkte. Schlussendlich entschied ich mich (auch aus Kostengründen) für jene von Hunschok Modellbau obwohl die ASK 21 von RC Flight Academy ebenfalls sehr viel Spass erahnen liess. Zufälligerweise bot ein Modellbauer in einer Occassionsbörse genau zu der Zeit einen unberührten Bausatz an, den ich sogleich abholte. 



Alexander Schleicher ASK 21 HB-3038 NS der Segelfluggruppe Schaffhausen am 7. September 2014 nach erfolgreichem Prüfungsflug mit Fluglehrer, Experte und mir.

Die Baustelle:

Bugrad:
Begonnen wurde mit der Bugradabdeckung welche über eine Styroporform laminiert, gespachtelt und geschliffen wurde. Darin integriert die beiden Lagerböcke fürs Rad. Die ganze einheit wurde mit einem 3mm GFK Spant verschraubt und eingeklebt. Wenn über die Styroporform etwas Frischhaltefolie gelegt wird lässt sie sich super entformen ohne dass Styropor am Bauteil hängen bleibt. 




Im Innern wurden die Übergänge zum Rumpf grob verspachtelt und verschliffen. 




Als Radachse dient ein Messingrohr welches von einer M4 Schraube mit Mutter gehalten wird. Zwei Stellringe halten das Rad in der Mitte. 




Bugrad fertig eingebaut. Ich habe bewusst eine 6Kant Schraube gewählt da dies beim Original auch so gemacht wurde. 




Cockpit Ausbau Teil 1:
Die mitgelieferten Sitzwannen sind leider nicht scale. Mit Gips wurden sie abgeformt, geschliffen oder aufgedoppelt wo nötig bis daraus neue Formen entstanden. Das ergebnis unten überzeugt. 




Die Sitzwannen wurden eingebaut. Die Vordere liegt vorne satt am Rumpf an. Hinten wird sie durch zwei Alurohre gehalten die mittels Federdruck in Holzteile rechts und links greifen. 




In diese Holzteile greifen die beiden Alurohre der vorderen Sitzwanne Die Alurohre lassen sich, ähnlich wie ein Bajonettverschluss, in gelöster Stellung arretieren. Dabei hilft eine Schraube und ein passender Ausschnitt in der Wanne.




Auch der hintere Instrumentenpilz wurde aus einer Styroporform neu erstellt. Der Mitgelieferte war leider etwas zu klein. Damit er sich nicht verziehen kann wurden CFK Rohwings stirnseitig eingelegt. 




Vorne greift der Instrumentenpilz wie beim original über die Sitzwanne, wird aber nicht verschraubt da dies zu aufwändig würde beim Akkuwechsel. 




Gehalten wird er von zwei Magneten an der Seite. Auch am Rumpf wurden zwei Magnete aufgeklebt um die Haltekraft zu verstärken.



Die Hintere Sitzwanne liegt hinten am Rumf an. Gegen oben sichert sie der Flügelverbinder, vorne wird sie ebenfalls von Magneten gehalten. Der ganze Cockpitausbau lässt sich so ohne Werkzeug entfernen. Ob sich die Magnete bewähren wird sich zeigen. 




Die Haltemagnete der hinteren Sitzwanne und des Instrumentenpilzes wurden mit einer Lage GFK überzogen. 




Der vordere Instrumentenpilz ist Bestandteil des Haubenrahmens und wird auch im Modell so ausgeführt. Natürlich wurde auch hier zuerst eine Form aus Styropor erstellt. 




Leitwerk
Einkleben des Spants im Seitenleitwerk. Er besteht aus Sperrholz, beschichtet mit je einer lage CFK vorne und hinten. Das macht ihn Verwindungssteifer und sieht super aus.




Darin integriert das Servo fürs Höhenruder inkl. Anlenkung und die beiden Haltepunkte aus 3mm CFK fürs Seitenruder.




Die Anlenkung des Höhenruders mit CFK Stab (Bild) alleine war zu wenig Steif und musste umgebaut werden. Eine M3 Gewindestange in einem CFK Rohr erweckt mehr Vertrauen. Nach langem überlegen habe ich die Idee, das Höhenruder zu teilen, verworfen. Ein zweites Servo inklusive Anlenkung hätte zu viel Blei in der Nase bedeutet. 




Das Seitenruder ist als Hohlkehle ausgeführt und wird mit einem Messingstab gehalten. Es kann für den Transport demontiert werden. 




Klapptriebwerk Teil 1:
Da die angepeilten 17-18Kg auch irgendwie aus dem Gras müssen bekommt die ASK neben einer Schleppkupplung ein Klapptriebwerk. Da wir im Verein nur einen Schlepper haben der genug stark ist wäre ich zu fest abhängig von jemand anderem. Auf dem Bild zu sehen sind alle benötigten Kleinteile.




Beim Klapptriebwerk handelt es sich um einen Nachbau des Elicker 20" KTWs. Ein wunderbarer Baubericht inklusive dxf Datensatz befindet sich im rc-network.
Angetrieben wird das ganze von 10 LiPo Zellen was  in Verbindung mit einer 20x11 Latte einen errecheten Standschub von ca. 8Kg ergeben sollte und problemlos ausreicht. Da die Elicker Nachbau-Triebwerke mit einem Propellerstopper aus Gummi arbeiten und dieser, gemäss Forenbeiträgen, öfters mal das Weite sucht habe ich mich für die Variante "Regler mit Hallsensor und automatischer Propellerpositionierung" entschieden. Wie das funktioniert ist etwas weiter unten beim Testlaufvideo zu sehen. Theoretisch dürfte dieses System nur Vorteile haben (abgesehen vom etwas teureren Regler) da auf sehr viele mechanische Teile verzichtet werden kann. Somit wird das Triebwerk wartungsfreundlicher. Ob die Positionierung im Flug dann tatsächlich funktioniert wird sich zeigen. 




Der Ausschnitt am Rumpfrücken wurde eingezeichnet und mit Hilfe eines Skalpells vorsichtig eingeritzt. 




Die eingeritzten Linien sind von innen sehr gut zu sehen.




Anschliessend konnte der gesammte Rumpfrücken abgeformt werden. Eine Form zu erstellen ist zwar aufwändig, bringt aber drei grosse Vorteile: Es kann ein Prüfstand für die Klappenmechanik erstellt werden bevor man die Rumpföffnung falsch ausfräst. Die neuen Klappen können viel passgenauer erstellt werden und zuletzt können, bei einem Verlust oder Beschädigung, einfach Neue nachgebacht werden.




Nachdem das Formenharz angeliert ist wurden Glas-Gewebe aufgelegt. Der Gewebeaufbau ist folgender: 50g, 390g, 560g, 390g, 50g. Es wurden 200g Formenharz und 300g L Harz verbraucht. 




Das Ausformen ging tip top und die vorher eingeritzen Linien sind super zu sehen. 




Jetzt zeigt sich der grosse Vorteil einer Form. Ein Dummy konnte erstellt werden. es ist so viel einfacher die perfekte Position des KTWs, der Servos für die Klappen ect.. zu ermittelt. 




Die Klappen wurden aus Glas und CFK laminiert. Würde man auf die richtige Lage der Gewebe achten würden sie vermutlich einiges steifer. 




Funktionstest des Ein-/Ausfahrvorgangs mit Klappen.




Vorbereiten fürs Anformen der Klappenanschläge. Isolierband lässt sich super trennen da Harz darauf nicht haften kann.  




Was für eine schmiererei. mit ganz fein gemahlenen CFK Schnipseln eingedicktes Harz.




Fertig verschliffen sieht das dann so aus. Die zweite Klappenhäfte hat so einen Anschlagspunkt. 




Schalter für RC Anlage und Ladebuchse:
Die originale ASK 21 hat auf ihre linken Rumpfseite ein sogenanntes Handloch, durch das die Querruder- und Bremsklappengestänge angeschlossen werden. Im Modell finden darin der Schalter für die Akkuweiche und die Ladebuchsen für die Empfängerakkus ihren Platz.
Dafür wird aus Balsa eine Form erstellt. 




Die Form wird gespacktelt und geschliffen.




Das Loch wird aus dem Rumpf ausgeschnitten. Lieber etwas kleiner ausschneiden und dann passend schleifen. 




Die Form wird passgenau eingesetzt. 




Das ganze wird mit GFK überzogen. Danach wird die Form ausgebaut. 




Der Schalter für die Akkuweiche kann eingebaut werden nach dem die Öffnung dafür herausgefräst wurde. 




Das ganze bekommt einen Deckel inklusive Scharnier. Zugehalten wird er vom Fartwind und einem kleinen Magneten.




Klapptriebwerk Teil 2:
Die Öffnungen am Rumpfrücken werden erstellt. Auch hier gilt, lieber etwas zu klein ausfräsen und dann mittels Schleifpapier erweitern. Zu grosse Öffnungen zu verkleinern ist aufwendiger. 




Parallel zur Längsachse wird der Ausschnitt mit Balsaleisten verstärkt. 




Narürlich ist Bals alleine dazu zu schwach. Überzogen mit einem CFK Geflechtsschlauch und gezränkt in Epxydharz hält das aber sehr viel aus. 




Im Triebwerksbereich wurde der Rumpf innen mit einer Lage 163g CFK verstärkt. Gleichzeitig wurden die Balsa/CFK Leisten und die Bowdenzugrohre die als Klappenscharniere dienen eingeglebt. 




Aus Papier erstellte Schablonen für die drei Spanten. Auf den hintersten habe ich dann aber vorerst verzichtet. Mit Papier kann die optimale grösse gut ermittelt werden. 




Der vorderste Spant ist eingeklebt und das Triebwerk ist das erste mal montiert. 




Riesig.




Anlenkung Seitenruder:
Einbau des Seitenruderservos direkt unterm KTW. Zum Transport muss es zugänglich sein. Durch abnehmen der Servoscheibe werden die Steuerseile entlastet und das Seitenruder kann demontiert werden. 




Im blauen Trinkhalm liegt das Servokabel des Höhenruderservos.




Cockpit Ausbau Teil 2:
Als Scharniere der mitlerweile schwarz lackierten Haubenrahmen dienen normale Möbelscharniere. Diese sind optimal dafür geeignet und sehr preiswert. 




Die Haube klappt so wie beim Original nach vorne auf. 




Nachbau des Hebels für den Haubennotabwurf. 




Der Verriegelungsmechanismus funktioniert auch wie beim Vorbil und wurde aus Messingrohren und Profilen zusammengelötet. 



Das vordere Instrumentenbrett wurde aus schwarzem GFK gefräst. Die Instrumente sind auf Fotopapier gedruckt und zwischen zwei GFK Platten gelegt. 




Lackieren der Sitzwannen mittels Spraydose. Die blauen Farbpunkte hinzubekommen war nicht ganz einfach. Wenn man die Borsten eines Pinsels getränkt mit Farbe spicken lässt kanns durchaus mal einen zu grossen Fleck geben. 




Sieht eingebaut schon ganz ordentlich aus. 




RC Einbau Teil 1:
Mitlerweile wurde ein Servobrett gefräst, eingeklebt und der Rumpf wurde innen grau lackiert. Unter dem Servobrett hat es genung Platz um alle Kabel zu verstecken. Auch haben die beiden Powerbox Empfängerakkus ihren Platz under der vorderen Sitzwanne gefunden. 




Regler und Empfänger 1 eingebaut. Wartungsdeckel mit Herstellungsjahr, ect.. graviert. 




Einbau Picolario inkl. TEK Düse.




Hauben:
Aufkleben der vorderen Haube. Als Kleber hat sich eingedicktes Epoxydharz bewährt. 




Danach konnten die Schiebefenster ausgeschnitten und montiert werden. 




Cockpit Ausbau Teil 3:
Die Sitzwannen haben Gurte bekommen.




Probesitzen des Piloten. Mit Masstab 1:4 ist er etwas klein. Wenn ich ihn aber etwas dicker mache sollte es gehen. 




Pilot mit geschlossener Haube.




Flügel:
Die Randbögen wurden aus Balsa nachgebildet, verspachtelt und verschliffen.




Einbau der Servos. Die Anlenkung der Querruder erfolgt komplett im Flügel. Der Servoschacht wird mittels Sperrholzdeckel verschlossen. 




Zur Positionsfindung des MPX Steckers an Fläche und Rumpf dient eine simple Kartonschablone. 




Festkleben der MPX Stecker am Rumpf mit montierten Flächen. Ein kompletter Zusammenbau ist nur im Wohnzimmer möglich. Entweder sind die anderen Räume zu klein oder die Flieger zu gross. Ich tippe auf Ersteres. 




RC Einbau Teil 2:
Die letzen kabel werden verlegt.




Kabel zu Kabelbäumen zusammengebunden und fixiert. 




Noch die Empfängerantennen fixieren, dann ist der RC Einbau beendet. Bowdenzugrohe schützen die Antennen. Sie können problemlos gebogen werden wenn man sie mit Lötzinn füllt und dann vorsichtig mit dem Hissluftgebläse etwas wärmt bis das Rohr weich wird. Das Lötzinn verhindert ein abknicken. 




KTW Testlauf:
Testlauf des Klapptriebwerks mit voller Leistung. Gemessen wurden 6200 U/min was mit der Berechnung überein stimmt. Schön  zu sehen ist, wie der Propeller nach ausschalten des Motors automatisch in die Einfuhrposition gedreht wird so dass der Triebwerksarm einfahren kann. Ich werde vorerst auf Sensoren zur Überwachung der Position verzichten da ich derzeit davon ausgehe dass dies auch im Flug so funktionieren wird.